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电石炉炉衬施工方案

时间:2016-03-19来源:驹达炭素制品 浏览次数:185

                       
一.施工条件的准备
1.电石炉的炉壳及与炉衬砌筑有关的金属结构和设备安装完毕后,符合设计图样要求并按本规定检查验收合格后方可施工。
2.有关砌筑施工所需的垂直提升及水平运输设备全部安装完毕,并经试车检验合格。施工的工具准备齐全,符合施工要求。
3.砌筑材料全部运人施工现场,验收合格,并完成下列工作:
1)自焙炭砖必须经预砌筑组合并编号,并附有预砌筑详图和预砌筑检验记录。
2)电石炉炉墙、炉底用的耐火砖必须认真分选与配层,同层砖的厚度差不大于1mm,必要时应加工,并记有配层标记和记录。
3)施工人员必须经过培训考试合格后方可参加施工。
二.施工场地和工具的准备  
1.施工场地必须周密考虑,妥善安排。制备细缝糊和粗缝糊的焦粉的烘干、粗缝糊的炒料等加热设备都应放在电石炉附近敞开的一侧。自焙碳砖和高铝砖等施工用砖应分类堆放炉区周围。
2.施工用工具和设备准备齐全,如焦油脱水设备,焦粉、粗缝 糊的炒料等加热设备,捣固工具,砌筑加工工具及设备(齿形耙、铁锤、木锤、千斤顶、喷灯、槽钢、盛糊桶及小勺等)准备齐全方可施工 。
3.砌筑电石炉炉衬前,应根据砌体类别通过试验确定泥浆的稠度,耐火制品材质和外形尺寸大小确定泥浆的粘接时间,并应符合YB/T 5121和YB/T 5122的要求。

 电石炉炉衬施工方案

三.砌缝要求
1.自焙碳砖砌缝要求:水平缝、垂直缝≤1mm,环缝≤1.5mm
2 .高铝砖、粘土砖砌缝要求≤2mm
3 .炉门砖砌缝要求≤2.5mm
4 .隔热耐火砖砌缝要求≤ 3-5 mm
四.细缝糊的要求
1.配制细缝糊的煤焦油脱水要求稳慢加热,控制油温在100 – 120°C ,并且保温20-24h,保证脱水完全。配制好的细缝糊要 保持使用温度在90°C以上。
五.粗缝糊的要求
1.粗缝糊必须捣碎成小于20mm的碎块,炒料层厚度小于 150mm,保证翻炒到60-80°C后才使用。
六.酸盐泥浆和磷酸盐耐火烧注料的要求
1.配制磷酸盐泥浆和磷酸盐耐火烧注料时不得使用无防腐保护的铁制容器和铁制搅拌棒,严防铁质混入而影响砌筑质量。
2.磷酸盐泥浆必须在常温下经24h困 料后方可使用(温度低时困料时间应相对加长〉。施工时环境温度不得低于15°C,否则,必须采取相应的措施。
3.磷酸盐耐火浇注料中的铝酸盐水泥应在使用前加入,搅拌均匀后即刻使用。
七.砌筑施工的要求
1.砌筑衬前,可用高铝熟料砂找平炉底,此层厚度不宜超过10mm,铺设高铝熟料砂前,炉壳炉底必须干燥清洁,高铝熟料砂也应保持干燥。
2.在为找平炉底用的高铝熟料砂上面以干砌法铺砌耐火砖。 砖缝小于3mm,砖缝用干燥的耐火熟料粉填充,纵横砖缝错开半砖,严禁砖缝重合。
3.炉底干砌一层耐火砖后,砖缝填充耐火熟料粉时,用专用工具将砖缝填实,如此重复三次,使砖缝内充满耐火熟料粉。清扫后再铺砌第二层、第三层耐火砖。
4.从第三层砖开始炉底耐火砖可用湿砌法砌筑,上下两层砖之间垂直缝应交错半砖,并交错30°砌筑。砌体的所有砖缝中,泥浆应饱满,其表面应勾缝。
5.炉衬砌砖时,应用木锤或橡胶锤找正,不应使用铁器直接敲打砖砌体。不得使用砍去大于1/2砖长的砖和受潮变质的砖。 砌砖中断或返工拆砖而应留搓时,应做成阶梯形的斜搓
6.耐火砖砌体的砖缝应用塞尺检查,塞尺宽度应15mm, 塞尺厚度应等于被检查砖缝的规定厚度。当使用塞尺插入砖缝深 度不超过20mm时,则该砖缝合格。
7.炉底和炉墙朝向耐火自焙炭砖的一端及自焙碳砖与粗缝糊接触的面采用粗加工,与细缝糊接触的面应采用精加工。在炉底施工过程中应随时检查砖缝厚度、泥浆饱满程度、各砖层上表面的平面度误差和表面各点的相对标高差。
8.楔形自焙碳砖的一端加工成斜面时锐角不应小于70°,侧面加工时锐角不应小于60° ,超过上述范围时应留100mm长的直边。
9.砌筑自焙碳砖时,自焙碳砖表面的杂物及灰尘必须清除干净后才能使用。严禁炭素材料接触炉壳。
10.在炉壳上粘贴硅酸铝耐火纤维毡前,应清除炉壳表面的浮锈和油污,粘贴法施工用的成品粘接剂应密封保存,使用时应搅拌均匀,粘贴施工时,在基面及纤维制品的粘贴面均应涂刷粘接剂。
11.硅酸铝耐火纤维毡应减少接缝,且错缝铺设,各层间应错缝100mm以上。硅酸铝耐火纤维炉衬与耐火砖砌体的连接处应避免直通缝。
八.一次烘炉
1.炉底自焙碳砖砌筑前必须进行一次烘炉,以使粘土砖和高铝砖砌体的水份排除。
2.在炉底自焙碳砖层以下的粘土砖和高铝砖砌筑完成及炉墙耐火砖砌到炉门下沿时,停止砌筑工程,进行一次烘炉。一次烘炉的时间及烘炉温度根据砌体泥浆类型、砌体结构与电石炉容量等因素确定。
3.一次烘炉后,清扫干净烘炉遗留的灰渣等杂物后,方可进行炉底自焙碳砖的砌筑。
九.炉底自焙碳砖的砌筑的要求
1.炉底自焙碳砖的砌筑应从炉底中心开始,采用平行砌筑法砌筑。同层各排自焙碳砖之间必须相互平行,相邻两排自焙碳砖之间错缝砌筑,上下不同层自焙碳砖中心线交错成30°角砌筑。
2.砌筑炉底自焙碳砖时,先砌炉底中心第一块自焙炭砖并测定其上表面的水平平面度及砖的垂直度使其符合要求,然后向两侧砌筑。砌筑时必须用千斤顶将自焙碳砖顶紧,使水平缝和垂直缝不大于10mm,且砌筑时都要求自焙碳砖之间有炭糊挤出,同时检查水平平面度和垂直度,使之达到要求。砌到炉墙位置时用反正木楔顶紧,同时保证不使周围耐火砖砖缝松动,至此,第一排自焙碳砖砌筑结束。
3.第一排自焙碳砖砌筑完成后,继续砌筑第二排及以后的各排自焙碳砖,各排自焙碳砖都必须与第一排自焙炭砖平行,并满足自焙碳砖缝的垂直度及自焙碳砖面的水平度要求。              
4.一层自焙碳砖砌筑完后,边缘自焙碳砖与炉墙之间形成一个用木楔楔紧的环形间隙,该环形间隙应用来粗缝糊填实,同时取出木楔.
5 .后一层自焙碳砖层的砌筑必须在前一层自焙碳砖层砌筑完成,环隙用粗缝糊填实后,整个自焙碳砖层经铲平后使水平平面度符合要求,方可进行后一层自焙碳砖的砌筑。
十.炉墙环形砌筑自焙碳砖的要求
1.砌筑电石炉炉墙环形自焙碳砖时,每砌筑4-5块自焙碳砖用千斤顶顶紧一次,在用千斤顶顶紧之前,炉墙耐火砖和环形自焙碳砖之间用反正木楔楔紧,检查砌体垂直缝和环缝是否符合要求,顶紧砌筑完后需要暂时停止砌筑15-20min,待炭糊降温"干 固"后方可继续砌筑。
2.炉门区的环形自焙碳砖的砌筑应按预砌图,从两个炉门中间开始砌筑,炉门口自焙碳砖高度不允许低于设计尺寸,严禁炭素材料与炉壳接触.
3.每环自焙碳砖砌筑好之后,炉墙与自焙碳砖之间的间隙须用粗缝糊填充并捣实, 同时取出木楔。
十一.自焙碳砖的环隙填充料的环隙填充料要求
1.自焙碳砖的环隙填充料采用粗缝糊。
2.在与环隙捣固层相接触的耐火砖墙表面,宜涂刷一层沥青,以使捣固层易于与耐火砖互相粘接。
3.用粗缝糊作填充料需填满并充分捣实,每次倒入环隙的粗缝糊厚度以100~150mm为宜, 捣固后填充料应高出自焙炭砖砌体表面2~3mm。
4.在尚未填充捣实粗缝糊的部位不得拆除木楔,并且填充捣实的工作应在直径方向的对称部位同时进行,以确保砌体的质量。
十二.自焙碳砖砌筑过程中及砌筑后的检查
1.在自焙碳砖砌筑过程中及整层砌筑完成后,必须逐块检查砌缝,砌筑后的炉衬不准有局部下沉、砌体开裂的现象。每层自焙碳砖砌筑后都要仔细检查,自焙碳砖和砖缝不准有开裂或裂纹产生。
2.自焙碳砖砌体的砖缝厚度应用塞尺检查,塞尺宽度为 30mm,塞尺端部为直角形,塞尺厚度应等于被检查砖缝的规定厚度。当塞尺插入砖缝的深度不超过100mm时,则该砖缝合格。
十三.高铝砖、粘土砖等砌体的砌筑检查标准
1.高铝砖、粘土砖等砌体的砌筑检查应按GB 50211和HG/T 20543中有关条款的检验方法和要求检查。
十四.炉底平面度的检查要求
1.满铺炉底的自焙碳砖砌体用2m水平尺检查,表面平面度允许偏差为不大于5.0mm。熔池各层自焙碳砖上表面用2m 水平尺检查,其表面平面度允许偏差为不大于5.0mm。
十五.炉墙及熔池半径允许偏差要求
1.电石炉炉墙及熔池半径允许偏差为不大于20mm,熔 池深度允许偏差为士25mm。
十六.炉底炭素材料的保护
1.炉底熔池炭素填充层采用粗炭糊,应捣打成斜坡,使坡度朝向炉门口,每次捣固料层的厚度不大于50mm,铺料应均匀,用风动锤捣打时,应一锤压半锤,连续均匀逐层捣实,第二层铺料应将已打结的捣打料表面刮毛后才可进行。
2.炉底熔池炭素填充层捣固完成后.必须及时用高铝砖或粘土砖砌筑一层作为炭素材料的保护层,防止炉膛内和熔池的炭素材料砌体在烘炉时被氧化。

备注:
1.本要求强调了一次烘炉的重要性,一次烘炉的时间在砌筑自焙碳砖之前,烘炉时间一般可为24h。但必须根据砌体泥浆类型、砌体结构、电石炉容量等因素而异。一次烘炉的目的是排除高铝砖、粘土砖砌体中的水分,并使砌缝有足够的强度。      
2.电石炉投入运行前必须烘炉,烘炉应按烘炉曲线进行。烘炉曲线要根据炉衬材料的种类、砌体厚度、泥浆种类和自焙碳砖的要求制定。一般是按现有生产厂的经验制定。烘炉的目的是确保炉衬的烘干,同时使自焙碳砖在烘炉过程中得到足够的焙烧,初步形成整体。当用磷酸盐泥浆砌筑炉衬时,在相当长时间内不能投入生产的情况下,为保证磷酸盐泥浆砖缝的质量,必须在砌筑炉衬完成后进行柴烘,柴烘的温度在500℃左右。电石炉生产前再按烘炉曲线进行烘炉。





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